اسپری درایر

خشک کردن پاششی نوعی کاهش رطوبت مواد است که برای تهیه گرانولها و یا ذرات ریز، بوسیله اسپری کردن مواد و مجاورت آنها با یک عامل گازی شکل داغ عمل میکند. استفاده از اسپری درایر روشی است برای تولید پودر خشک از یک مایع. خشک کننده ها در صنایع مختلفی از جمله صنایع غذایی و دارویی کاربرد دارند. محصولات نهایی در فرآیندهای صنعتی را میتوان با استفاده از خشک کن ها به اندازه، شکل و رطوبت دلخواه رساند.

خشک کن نوع یک قابلیت استفاده در آزمایشگاه صنایع غذایی را دارد. به همین دلیل از حجم و ظرفیت کمتری نسبت به نوع دو برخودار است. نوع دو از لحاظ حجم و ظرفیت در سایز بزرگتری معرفی شده است و قابلیت استفاده در صنایع سرامیک و مواد جامد دیگری را نیز دارد. تمام اسپری درایرها از نوعی از اسپری کردن یا اسپری نزولی استفاده می کنند تا مایع یا دوغاب را به یک اسپری با اندازه کنترل شده برساند. شایع ترین آنها دیسک های چرخشی و با سرعت بالا و تک سياله می باشند. چرخ های اتمایزر برای توزیع اندازه ذره ای وسیع تر هستند اما هر دو روش با توزیع سازگار با اندازه ذرات عمل می کنند. به این ترتیب برای برخی از کاربردها از دو نوع ورودی استفاده می شود. با توجه به موارد مورد نیاز در یک فرآیند، می توان اسپری درایر با اندازه های ۱۰ الی ۵۰۰ میکرومتر را استفاده کرد. غالباً اسپری درایری که استفاده می شود، با اندازه های ۴۰ الی ۱۵۰ میکرو متر می باشد.

انواع اسپری درایر

شایع ترین نوع اسپری درایر، نوع منفرد است. در یک منبع منفرد هوای خشک، بالای اتاقک وجود دارد. در اکثر موارد هوا در همان جهت به عنوان مایع اسپری، نفوذ می کند. پودر خوب تولید می شود اما می تواند جریان ضعیف و گرد و غبار زیاد تولید کند. برای غلبه بر گرد و غبار و ضعف جریان پودر، نسل جدیدی از اسپری درایرها به نام مالتی اسپری خورشیدی تولید شده است که به جای خشک کردن مایع در یک مرحله، خشک شدن آن در دو مرحله انجام می شود:

• در بالای اتاقک به عنوان تک اثر
• با یک بستر ثابت در پایین اتاقک

پودر های خوب تولید شده توسط مرحله اول خشک کردن می تواند در جریان مداوم یا در بالای اتاق و در اطراف مایع اسپری یا در پایین، در داخل بستر مایع یکپارچه بازیافت شود. روند خشک کردن پودر را می توان بر روی بستر وریدی ارتعاشی خارجی که به صورت سیال می باشد، تکمیل کرد.

گاز داغ برای خشك كردن به صورت يك جريان كوچك و در همان جهت به عنوان اسپري كننده مايع منتقل می کند و جريان هواي گرم در برابر جريان اسپري كننده قرار مي گيرد. با جریان همجوشی، ذرات زمان کمتری در سیستم و جداسازی ذرات صرف می کنند. با جریان متقاطع، ذرات زمان بیشتری را در سیستم صرف می کنند و معمولا با یک سیستم بستر مایع شناخته می شوند. این جریان مشترک به طور کلی اجازه می دهد که سیستم کارآیی بیشتری داشته باشد.

کاربرد اسپری درایر

کاربردهای گوناگونی برای اسپری درایر در صنعت غذا وجود دارد از جمله صنایع لبنی، کارخانجات چای و قهوه فوری، کارخانجات فرآوری عسل/تخم مرغ/ نشاسته و گلوکز و …. به جهت ظرفیت بالا و تعدد کارخانجات لبنی در سراسر دنیا، در بخش‌های پیش‌رو بر محصولات پودری لبنی اشاره شده است.

خشک کردن شیر به منظور افزایش ماندگاری آن، بنا به نوشته‌های مارکوپولو به قبل از سال 1300 میلادی برمی‌گردد. امروزه انواع گوناگون شیر خشک پرچرب و کم‌چرب با ماندگاری 6 الی 36 ماه در کارخانجات لبنی تولید می‌شوند. کم بودن ماندگاری پودر شیر خشک پرچرب در مقایسه با نوع کم چرب آن به این دلیل است که چربی مستعد اکسید شدن است و این اکسید شدن به تدریج بر طعم محصول تاثیر می‌گذارد.

دلایل استفاده از اسپری درایر

اسپری درایر نوعی تکنولوژی است که در فرآیند خشک کردن محصولات مختلف کاربرد دارد. این اسپری کیفیت اصلی محصولات را حفظ می‌کند و حتی می‌تواند ماندگاری آن‌ها را نیز افزایش دهد. این امر امروزه در صنایع مختلفی مورد نیاز است. با فرایند خشک کردن چه در صنایع دارویی و چه در صنایع غیر دارویی، طیف گسترده‌ای از محصولات مختلف با ویژگی‌های مورد نیاز، قابل تولید خواهد بود. این روش خشک کردن در دمای پایین انجام می‌شود و به حرارت زیادی نیاز ندارد. به همین دلیل محصولاتی که از آن به دست می‌آید، قابلیت پراکندگی و محلولیت بسیار خوبی دارند. بسیاری از محصولات و مواد اولیه در صنایع گوناگون باید از این دو ویژگی‌ برخوردار باشند.

مزایای اسپری درایر

شناخت مزیت‌های این محصول خشک کن تعیین می‌کند که آیا برای کاربرد مورد نظر شما مناسب است یا خیر. در طول مقاله به صورت پراکنده به مزیت‌های این دستگاه اشاره کردیم. اما در این بخش به صورت یکپارچه در مورد آن‌ها توضیح خواهیم داد.

• گرانول ها در معرض حرارت بیش از اندازه قرار نمی‌گیرند. بنابراین مواد خواص خود را از دست نمی‌دهند.
• ذرات پودر حاصل از این خشک کن کروی شکل است. همین امر باعث می‌شود که این ذرات به راحتی روی هم حرکت کنند و شکل گرفتن آن‌ها در قالب بهتر انجام شود.
• ذرات گرانول تقریبا هم اندازه و یکدست هستند.
• میزان رطوبت به صورت یکنواخت توزیع می‌شود.
• از نظر اقتصادی این روش خشک کردن بسیار به صرفه است.